陶瓷行業未來“燒”什么？光伏、電窯、氫能前景如何？這場論壇說透了

6月20日下午，以“綠色 低碳 節能——驅動產業升級新引擎”為主題的第15屆國際陶瓷工業發展論壇暨節能與新能源技術應用高峰論壇隆重舉行。

本次論壇由中國陶瓷工業協會、新之聯展覽公司、《陶瓷信息》主辦，簡一集團副總裁楊君之、國家新能源工程技術研究中心桑普能源科技綜合能源事業部總經理張春蕾、廣東中鵬熱能科技省級企業技術中心主任賴日東、薩克米窯爐部技術經理Adil Abdelkhalki、隆基綠能中國政企行業總監任強華帶來精彩的專題演講，對陶瓷行業當下的用能現狀與面臨的挑戰，及光伏、電窯、氫能等新型能源的實際應用、發展成果、未來趨勢等作出了精彩解讀，為陶瓷行業節能、低碳發展探索全新路徑，助力陶瓷行業降本增效、節能減排。

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中國陶瓷工業協會常務副理事長吳越申表示，降本增效，將是陶瓷行業當前及未來很長一段時間的主流發展趨勢。

在本屆廣州陶瓷工業展上，越來越多節能低碳、降本增效的新裝備、新材料、新工藝涌現，為陶瓷行業提供了最新的節能與新能源解決方案，也為產業的低碳綠色、節能高效發展提供了有力的保障。

《陶瓷信息》報社長歐陽天生表示，陶瓷作為高能耗產業，能源成本對企業經營起到決定性作用，過去幾年，天然氣、煤炭成本不斷攀升，對陶瓷企業的正常經營造成一定沖擊，根據《陶瓷信息》報實地調研數據顯示，2022年全國1000多家建筑陶瓷生產企業中，已有近60%的廠家使用天然氣，其影響程度不言而喻。

為此，如何科學應用新技術、新模式、新能源達到節能、降本、增效效果，同時提升產品品質，是接下來陶瓷行業應該探索的新方向。在本屆廣州陶瓷工業展上，眾多上游企業以節能、高效、綠色生產作為裝備材料的技術創新點，同時本次論壇上不同新能源領域的優秀代表通過案例詮釋如何通過科學的方式降本增效，定能為陶瓷行業高質量發展提供新思路。

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簡一集團副總裁楊君之以《光伏發電在陶瓷生產中的實際應用與節能減排》為主題進行了專題演講。

他表示，陶瓷行業年平均排放二氧化碳1.4億-2億噸，占全國總排放量的1.5%—2%左右，其中，建筑陶瓷碳排放量占全行業近96%，每年消耗能源4000萬-6000萬噸標準煤。與此同時，受能耗雙控及電煤供應緊張等影響，2021年全國超20省份實施限電措施，數百家陶瓷廠遭受直接停產、減產。

另一方面，國家發改委、工信部、生態環境部、國家環境部、國家能源局聯合發布文件，支持鼓勵建筑陶瓷利用自有設施、場地實施分布式光伏發電等。

廣西簡一是行業第一家采用建筑光伏一體化（BIPV）設計進行光伏發電的建陶企業，光伏安裝面積59萬㎡，發電量6000（萬度電/年），節約標準煤20000（噸/年），二氧化碳排放量減少54000（噸/年），二氧化硫產生量減少160（噸/年）。

2030年前，天然氣將成為行業使用的主要能源，但應用受制于其價格和供應量；氫能難以滿足行業大范圍應用；綠色電力及窯爐電氣化是行業實現碳中和的關鍵，其中，光伏發電將是增長最快的能源之一。在“雙碳雙控”下，陶瓷行業未來的唯一出路就是通過加快技術創新，降低單位能耗排放速度，降低單位GDP能耗強度。

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國家新能源工程技術研究中心桑普能源科技綜合能源事業部總經理張春蕾，以《陶瓷行業節能降碳智慧能源綜合解決方案》為主題進行了演講。

他表示，2021年建筑衛生陶瓷行業隨著“雙碳”戰略的推進，及“能耗＋碳排”雙管控，行業面臨巨大的低碳轉型壓力。尤其隨著煤改氣等能源改革和環保治理等因素，在過去5—6年時間內，除新增生產線外，全國現存的大約2500條生產線中，有超過一半經過了大規模的技術改造，通過上線雙層窯、寬體窯等設備，擴大產能增效降耗。

針對陶瓷行業工業節能整體解決方案，可以通過余熱回收利用，高效換熱、烘干（多能互補），工藝性空調系統（冷熱同用），太陽能光伏、儲電（多用途轉化），替代燃燒（H2、電窯爐）等，通過新能源、新技術的應用，實現降本增效，可持續、高質量發展。

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廣東中鵬熱能科技省級企業技術中心主任賴日東進行了主題為《以綠色能源為基礎的多能源自適應節能窯爐》演講。他對氫能在陶瓷行業的應用進行了詳細分析，并對未來清潔能源的應用提出了探討。

在能源供求局勢緊張的局面下，政府對陶瓷行業給予不斷轉型升級的期盼和壓力，促使眾多企業尋求新的節能發展方式。

陶瓷行業減碳的源頭在排煙，窯爐根據產量尾氣排放量從幾萬方到十幾萬立方不等，其中碳含量的體積占到5-10%。工業制氫減碳一度成為研究熱門，氫能在陶瓷行業的作用體現在三個方面：主要作用為減少二氧化碳排放，實現雙碳目標；其次為改善燃燒，減少廢氣排放；終極目標為陶瓷行業的可持續性探索。

中鵬在對摻氫天然氣等效煙氣量含量變化的研究中發現：摻氫越多，燃燒煙氣下降越多，以10000㎡拋光磚為例，等效50%摻氫氣，煙氣排放節能可占總能耗的5%。

但氫能在陶瓷行業的應用中也遇到了不少挑戰——氫能經濟性、安全性、穩定性亟待解決以及氫能對窯爐的適配性也是值得關注的問題。目前行業內也不具備大面積用綠氫的條件。

在未來20年，以天然氣為代表的化石能源仍然是主要能源，但會呈現多能源并存的局面。

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薩克米窯爐部技術經理Adil Abdelkhalki帶來了《氫能源窯爐，干燥燃燒系統和廢氣熱能循環》的主題演講。

他表示，當前全世界面臨的最大挑戰之一就是減少二氧化碳排放，陶瓷生產也涉及其中。例如生產一平方米10毫米厚的600×600mm瓷磚，就會釋放約7.1公斤二氧化碳，這些碳排放主要來自原料制備、成型、干燥、燒成這四個環節，其中僅燒成環節就獨占約36-37%。

目前，薩克米在窯爐減碳方面有兩條研究路徑。第一條是使用可再生能源的電力代替天然氣，研究使用電加熱替換天然氣燒嘴的可能性；第二條則是使用氫氣代替天然氣，因為氫氣燃燒不會產生二氧化碳，而且氫氣與甲烷氣體高度兼容。

此外，如何有效利用陶瓷工廠內部的熱量也是一個關鍵的競爭力因素，其中主要是窯爐的煙氣和余熱，可為干燥窯、噴霧塔等重要生產環節提供熱量，從而減少甚至完全抵消熱量消耗，改善工廠的能源平衡。

關于未來陶瓷工廠的低碳排放，薩克米提出了新的解決方案：

1、在噴霧干燥和球磨環節，使用氫氣和窯爐余熱回收系統，將使得電力消耗減少15%，二氧化碳排放降低近50%；

2、在壓制成型環節，得益于CONTINUA+開創性的技術，碳減排80%；

3、在干燥環節，通過利用窯爐余熱，減少80-90%的消耗；

4、在燒成環節，使用含氫高達50%的混合氣，減少33%的二氧化碳排放。

因此，薩克米未來的創新陶瓷生產線，將使得二氧化碳排放量從目前的7.1千克/平方米減少到3.8千克/平方米，降幅達46.48%。

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隆基綠能中國政企行業總監任強華的演講主題為《隆基綠能助推陶瓷行業低碳發展路徑探索》。

他表示，清潔能源發電是實現陶瓷碳減排的主要途徑之一，但由于電網清潔化進度較慢，直購清潔電力又受地域條件限制且成本逐步升高，建設分布式光伏電站就成了當前可實施的一大方案。

而陶瓷企業閑置屋頂面積大，安裝光伏電站簡單易操作，且園區環境空曠無遮擋，光照資源豐富，光伏系統的發電效率更高。

作為中國工商業綠色能源解決方案專家的隆基綠能，電池技術持續引領全球，單晶雙面硅HJT電池轉換效率達到26.81%，并在商業級絨面CZ硅片上實現了晶硅-鈣缽礦疊層電池33.5%的轉換效率。

針對當前陶瓷廠屋頂光伏發電存在投資較大、屋頂承重、粉塵污染等問題，隆基綠能針對不同彩鋼瓦特征，采用輕量化專用夾具，免打孔可靠性高，屋頂壽命長；專用結構膠有效保證屋面與組件系統安全，重量更輕，連接更可靠；專用瓦型設計、無邊框設計以及可踩踏設計，使得屋頂不積灰，且利用率更高，損耗更低，發電量也更高。

以廣州地區1萬平方米進行測算，經濟收益良好，項目投資回收期僅3.28年，投資財務內部收益率達28.87%，度電成本為0.2603元/kWh；25年全生命周期共計節約標準煤14024噸，減少二氧化碳排放44287噸，相當于植樹96803棵，具有明顯的環境效益，助力綠色低碳零排放物陶瓷廠區建設。